佛山市順德金紡集團有限公司  李冬梅

摘要：采用上海新發(fā)明高新科技有限公司優(yōu)麗素、優(yōu)麗寶、新發(fā)酶、染得寶等新型助劑在雙超工藝的方法和條件下，對棉針織布進(jìn)行低溫前處理和染色，可獲得與常規染色工藝相當的布面效果和色牢度。大生產(chǎn)試驗表明，新發(fā)明雙超工藝應用于棉針織物前處理和染色可充分去除織物上的雜質(zhì)和浮色，在保證織物強力和色牢度指標的同時(shí)，簡(jiǎn)化工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低水、電、汽能源消耗,減少廢水排放量,提高效益。

0 前言

棉針織物以其優(yōu)良的吸濕透氣性、較好的保暖性和柔軟的手感，是內衣、夏裝以及春秋外衣等服裝的主要面料之一，在紡織面料中占據極其重要的地位。為獲得較好的可染性和舒適柔軟的手感， 棉針織物一般要經(jīng)過(guò)練漂前處理、染色及后整理等工序；傳統的前處理一般采用高溫強堿工藝，獲得的半制品具有較好的白度與毛效，然而面料的強力損失較大，不利于消費者的使用。因此降低前處理加工的溫度或減少織物在高溫濕熱環(huán)境的時(shí)間，能有效抑制織物強力的損失以及降低能源尤其是蒸汽的消耗是行業(yè)人員首要考慮的問(wèn)題^[1]。盡管傳統工藝也是在不斷改進(jìn)挖潛，但進(jìn)一步提升似乎也到了極限，因此節能減排新工藝新技術(shù)的應用推廣已是勢在必行和行之有效的途徑。

上海新發(fā)明高新科技有限公司雙超染色工藝，具有超短快速、超低浴比雙超的特點(diǎn)，工藝流程短， 耗能低，在實(shí)際應用過(guò)程中，該工藝對企業(yè)降低生產(chǎn)成本、清潔生產(chǎn)具有重要的意義。本試驗采用新發(fā)明雙超工藝對棉針織布進(jìn)行低溫前處理和染色，能保證織物強力和獲得良好的前處理效果，有效地去除表面吸附與未固著(zhù)的活性染料^[2]，且產(chǎn)品具有染色均勻，色光純正、豐滿(mǎn)的良好的布面效果。本試驗以新發(fā)明雙超工藝生產(chǎn)的紅色、綠色和黑色針織物為依據，通過(guò)對針織物的強力、色牢度的評估以及耗能的核算，來(lái)考察該工藝的優(yōu)越性^[3]。

l試驗部分

1.1試驗材料

織物：32S精棉+70D氨綸2*2燈芯布、CVC衛衣布。

設備：TH-OQ50.0高溫噴氣液染色機（無(wú)錫同華染整機械有限公司）、國產(chǎn)紅外線(xiàn)染色試樣機、YG(B) 031PC彈子頂破強力機、Y571B型摩擦牢度儀、SW-24A型耐洗色牢度試驗機、KL-9070A型汗漬牢度測色儀、Datacolor 600型電腦測試配色儀等。

染料：活性軍藍、活性黃、活性紅、活性黑、活性嫩黃、活性翠蘭、活性藍。

助劑：優(yōu)麗素、優(yōu)麗寶、新發(fā)酶、染得寶、精練酶、除氧酶、中性?huà)伖饷?、冰醋酸?span style=";padding: 0px;border: 0px">Nacl、50% 雙氧水、純堿以及液堿等均為工業(yè)級。

1.2前處理試驗工藝

1.2.1前處理工藝配方

新型低溫前處理劑優(yōu)麗素、優(yōu)麗寶、新發(fā)酶以及常規前處理助劑精練酶、精煉劑等兩種前處理工藝助劑，所采用的的工藝配方見(jiàn)表l。

    表1 不同前處理助劑采用的工藝配方表

1.2.2前處理試驗工藝流程

a.常規前處理工藝

配制精練酶助劑液→進(jìn)水→進(jìn)布→上助劑運行→升溫(2.5℃/min) →98℃保溫45 min→降溫排液→水洗→水洗→酸中和→除氧→水洗→水洗→排液→待染。

b.新發(fā)明前處理工藝

配制新發(fā)明低溫前處理助劑液→進(jìn)水→進(jìn)布→上助劑→上液堿→升溫( 2.5℃/min)→80℃保溫30 min→降溫排液→水洗→酸中和→除氧→排液→待染。

1.3染色

1.3.1常規工藝染色配方

本文選擇紅色、綠色和黑色3個(gè)顏色為實(shí)踐對象，對常規前處理工藝處理后的白布進(jìn)行染色（紅色：32^s/l精棉+70D氨綸2×2燈芯布，31.5kg:綠色：32^s/l精棉+70D氨綸2×2燈芯布，31.5 kg;黑色：CVC衛衣布，19kg）。染色配方見(jiàn)表1-2。浴比均為1:10，染色溫度、時(shí)間為60℃×60 min。
                    表2  常規工藝大紅、寶藍和黑色染色配方

1.3.2常規工藝染色流程

進(jìn)水→進(jìn)布→加冰醋酸→加拋光酶→加鹽→加染料運行15 min→升溫至55℃(1℃/min)保溫60 min→降溫40℃加減3次，每次15 min→升溫至60℃（1℃/min）保溫60 min(黑色保溫70 min)→排液→水洗、排液2次→酸洗→水洗→加枧油→升溫至100℃( 2.5℃/min)保溫10 min，2次→降溫排液→80℃、10 min水洗、排液→冷水洗2次、排液→固色柔軟出缸(后處理水洗，綠色增加一次90℃、10 min)。

1.3.3新發(fā)明工藝染色配方

本文選擇紅色、綠色和黑色3個(gè)顏色為實(shí)踐對象（紅色：32^S/1精棉+70D氨綸2×2燈芯布，31.5 kg; 綠色：32^s/l精棉+70D氨綸2*2燈芯布，31.5 kg;黑色：CVC衛衣布，19 kg），對新發(fā)明前處理工藝處理后的白布進(jìn)行染色。染色配方見(jiàn)表1-3。浴比均為1:8，染色溫度、時(shí)間為60℃×60 min。

 表3　新發(fā)明工藝大紅、寶藍和黑色染色配方

1.3.4新發(fā)明工藝染色流程

進(jìn)水→進(jìn)布→升溫至55℃(2℃/min)→加冰醋酸→加拋光酶→加鹽→加染料運行40 min→加染得寶運行20 min→升溫至60℃(2℃/min)保溫60 min(黑色保溫70 min)→排液→水洗、排液→加冰醋酸、新發(fā)皂→升溫至92℃(5℃/min)保溫10 min→降溫排液→85℃、5 min水洗、排液→70℃、5 min水洗、排液→60℃、5 min水洗、排液→冷水洗5min、排液→固色柔軟出缸。

新發(fā)明工藝通過(guò)提高升降溫速率、蝕毛與加染化料同步、過(guò)酸和皂洗步驟合并等方式，達到縮短工藝時(shí)間的目的，從而大大降低了水電汽能源的消耗。

1.4測試方法

1.4.1頂破強力

按GB/T19976-2005《紡織品頂破強力的測定鋼球法》測試。

1.4.2染色深度

采用Datacolor 600型電腦測試配色儀。

1.4.3耐摩擦牢度

采用GB/T 3920-2008《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》標準對成品面料耐干摩擦牢度及耐濕摩擦牢度進(jìn)行測試。

1.4.4耐皂洗色牢度

采用GB/T 3921-2008《紡織品色牢度試驗耐皂洗色牢度》對成品面料的耐皂洗色牢度進(jìn)行測試。

1.4.5耐汗漬色牢度

按GB/T 3922-2013《紡織品色牢度試驗耐汗漬色牢度》測試。

2結果與討論

選用32^s精棉+70D氨綸2×2燈芯布針織布為實(shí)踐對象，采用常規工藝和新發(fā)明雙超工藝分別對其進(jìn)行前處理加工，處理后獲得的半制品布再采用表2、表3的染色工藝分別染成紅色、綠色和黑色，并對比其性能。

2.1強力

同布種采用常規工藝和新發(fā)明雙超工藝前處理加工后，對獲得的半制品布、成品布按GB/T 19976-2005《紡織品頂破強力的測定鋼球法》進(jìn)行強力測試。其測試結果見(jiàn)表4。

表4 不同前處理工藝處理后半制品布樣的強力（N）

由表4可知，與常規精練酶前處理工藝相比，新發(fā)明雙超工藝采用新型低溫前處理助劑獲得的半制品強力較好，其強力損失較小。如紅色坯布強力為521，采用新發(fā)明工藝處理后其前處理布強力為469N，成品布為386N，以坯布為標準其強力損失分別為9.98%、25.9%；紅色布采用常規前處理工藝處理后其前處理布強力為458N，成品布為336N，以坯布為標準其強力損失分別為12.1%、35.5%。如綠色坯布強力為523N，采用新發(fā)明工藝處理后其前處理布強力為504N，成品布為419N，以坯布為標準其強力損失分別為3.6%、19.9%；綠色布采用常規前處理工藝處理后其前處理布強力為445N，成品布為383N，以坯布為標準其強力損失分別為14.9%、26.8%。由此表明，新發(fā)明雙超工藝可以降低強力損失。

2.2染色效果

不同布種采用常規工藝和新發(fā)明雙超工藝前處理和染色加工后，對獲得的成品布采用600型電腦測試配色儀( Datacolor)進(jìn)行染色效果測試，其測試結果見(jiàn)表5。對產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量按照針織布四分制檢驗標準進(jìn)行外觀(guān)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗，其檢驗結果見(jiàn)表6.

表5常規染色工藝與新發(fā)明染色工藝染色效果對比

表5結果表明，采用新發(fā)明染色工藝染色，得到織物的DL*、Da*、Db*、DC*、DH*、DE*值與常規染色工藝相比，得色較深，其中紅色、綠色較深、較飽和、較黃；黑色較深、較飽和、較紅；有效節約了染料。

表6 成品外觀(guān)查布報告

表6結果表明，新發(fā)明節能減排雙超新工藝，所染織物與常規工藝基本一致，織物顏色均勻、色澤鮮艷、色光純正、布面無(wú)疵點(diǎn)，達到了針織布成品外觀(guān)質(zhì)量要求。

2.3染色牢度

采用上述方法，實(shí)現了新發(fā)明節能減排雙超新工藝，所染織物顏色均勻、色澤鮮艷、固色率高， 對上述織物進(jìn)行牢度測試，干摩擦牢度、濕摩擦牢度測試均采用GB/T 3920-2008紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度標準測試；水洗牢度采用GB/T 3921-2008紡織品色牢度試驗耐皂洗色牢度標準測試；耐汗漬色牢度采用GB/T 3922-2013紡織品色牢度試驗耐汗漬色牢度標準測試。其測試結果見(jiàn)表7和表8。

                 表7常規染色工藝與新發(fā)明染色工藝染色耐洗牢度對比

表8常規工藝與新發(fā)明染色工藝染色耐汗漬牢度對比

表7和表8數據表明，試驗的紅色、綠色、黑色3種顏色，棉針織布采用新發(fā)明雙超工藝和常規的染色工藝相比耐洗牢度、耐汗漬牢度、干摩擦牢度相當。其牢度值達到了4級以上。耐濕摩擦牢度與常規染色工藝基本一致，達到了2～3級以上。由此可見(jiàn)，采用新發(fā)明雙超工藝對棉針織物進(jìn)行前處理與染色加工，可以實(shí)現與常規染色工藝相當的色牢度。

2.4染色成本對比

常規工藝與新發(fā)明染色工藝綜合能耗對比見(jiàn)表9。

由表9可知，新發(fā)明工藝通過(guò)提高升降溫速率、蝕毛與加染化料同步、過(guò)酸和皂洗步驟合并等方式，達到縮短工藝時(shí)間的目的，從而大大降低了水電汽能源的消耗。相較于常規染色工藝，新發(fā)明工藝耗水量、耗電量、耗汽量及耗時(shí)量分別降低了34.1%、28.5%、19.6%、27.9%，極大程度的減少了能源的消耗，節約了時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。

表9常規工藝與新發(fā)明染色工藝綜合能耗對比

3結束語(yǔ)

采用上海新發(fā)明高新科技有限公司雙超工藝對棉針織物進(jìn)行前處理與染色加工，可以實(shí)現與常規染色工藝相當的顏色深度、色光、色牢度及良好的產(chǎn)品品質(zhì)。不僅如此，相較于常規染色工藝，新發(fā)明雙超工藝可以降低強力損失，得色較深，有效節約了染料。同時(shí)新發(fā)明工藝通過(guò)提高升降溫速率、 蝕毛與加染化料同步、過(guò)酸和皂洗步驟合并等方式，達到縮短工藝時(shí)間的目的，提高了生產(chǎn)效率，從而大大降低了水電汽能源的消耗，較大程度的節約生產(chǎn)成本，實(shí)現了節能減排、清潔生產(chǎn)。

參考文獻：

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[2] 李志剛.純棉針織物低溫練漂前處理工藝川.針織工業(yè)，2016(5):52-54.

[3] 彭志忠.高效節能型滌棉混紡針織物染色實(shí)踐[J].染整技術(shù)，2017，39(8):24-26.